Il processo di slicing consiste nella suddivisione di un modello matematico tridimensionale in una sequenza ordinata di strati orizzontali bidimensionali. A partire dalla geometria del modello digitale, il software genera le traiettorie di produzione, definendo i percorsi necessari e i principali parametri di processo, incluse le impostazioni termiche quando applicabili. Il risultato di questa fase è un insieme di istruzioni macchina che il sistema di produzione additiva interpreta sequenzialmente, associate a una specifica quota lungo l’asse verticale, per gestire i movimenti e le operazioni necessarie alla realizzazione del manufatto.
Nel caso della tecnologia FDM — Fused Deposition Modeling — tali istruzioni sono tipicamente espresse in G-code, un linguaggio derivato concettualmente dallo standard ISO 6983 e utilizzato per il controllo numerico delle macchine. Il codice può essere esportato oppure trasferito direttamente al sistema di produzione. Prima dell’esecuzione è fondamentale analizzare il percorso generato mediante gli strumenti di anteprima, al fine di individuare eventuali errori di discretizzazione o altre anomalie che potrebbero compromettere la qualità finale del manufatto.
Quest’ultima dipende fortemente dalla corretta gestione e ottimizzazione dei parametri di processo. Per gli utenti orientati alla sperimentazione è sufficiente conoscere e variare i principali parametri base descritti di seguito:
L’altezza dello strato influenza direttamente il tempo di produzione e la risoluzione finale del manufatto. La sua riduzione consente di migliorare la qualità superficiale e la precisione geometrica, a fronte di tempi di fabbricazione più elevati; viceversa, un aumento di tale parametro incrementa la produttività, a discapito della qualità finale.
Un aspetto strettamente legato alle prestazioni del manufatto è la gestione del riempimento interno. I volumi interni possono essere realizzati mediante strutture parziali o reticolari, con l’obiettivo di ridurre il consumo di materiale, il peso e i tempi di produzione. La densità e la geometria del riempimento influenzano in modo significativo il comportamento meccanico del manufatto, in particolare la distribuzione delle sollecitazioni e l’anisotropia strutturale.
L’aumento del numero di involucri esterni o pareti migliora significativamente la resistenza a flessione, torsione e compressione, spesso con un effetto più rilevante rispetto al solo incremento della densità del riempimento. Ne deriva che le proprietà meccaniche complessive del manufatto dipendono dall’equilibrio tra spessore delle pareti, densità del riempimento e caratteristiche del materiale utilizzato.
Un ulteriore fattore è la stabilità geometrica, la quale richiede particolare attenzione in presenza di geometrie sporgenti o non adeguatamente supportate. In questi casi possono essere necessarie strutture di supporto, generate automaticamente o definite manualmente dall’utente, per garantire la corretta realizzazione del manufatto e ridurre i difetti superficiali.