La modellazione a deposizione fusa identifica una tecnologia di fabbricazione additiva che realizza manufatti mediante la sovrapposizione progressiva di materiale, strato dopo strato. Questo approccio si contrappone ai metodi tradizionali di lavorazione, come la scultura o la fresatura, che operano per sottrazione a partire da un blocco integro, generando scarti di materiale che le tecnologie additive tendono a ridurre.
Il principio di funzionamento è riconducibile a un sistema di estrusione a caldo ad alta precisione controllato da un elaboratore. Il materiale viene fuso all'interno del sistema di estrusione riscaldato e successivamente depositato attraverso un ugello su una piattaforma di stampa, seguendo il percorso definito dal modello digitale. Il componente viene così costruito progressivamente, livello dopo livello, garantendo l'adesione e la fusione di ciascuno strato con quello sottostante. Nel corso degli anni, questa tecnologia si è evoluta parallelamente allo sviluppo di nuovi materiali, oggi disponibili in formulazioni pure, composite o semisolide, ampliandone significativamente i campi di applicazione.
Sebbene possa apparire come un'innovazione relativamente recente, la modellazione a deposizione fusa affonda le proprie radici alla fine degli anni Ottanta. La tecnologia venne infatti concepita negli Stati Uniti da S. Scott Crump nel 1988 e ufficialmente brevettata nel 1989. Per commercializzare la tecnologia, Crump co-fondò Stratasys, azienda che per circa due decenni ha detenuto una posizione dominante nel settore della produzione additiva basata sulla tecnologia FDM grazie alla protezione garantita dai relativi brevetti. In tale contesto, FDM — acronimo di Fused Deposition Modeling — è stato registrato come marchio commerciale di proprietà esclusiva dell'azienda.
Il panorama cambiò radicalmente nel 2005 con la nascita di RepRap — acronimo di Replicating Rapid Prototyper — un progetto di ricerca open-source finalizzato allo sviluppo di una stampante 3D autoreplicante. L'iniziativa fu ideata dall'ingegnere Adrian Bowyer presso l'Università di Bath. Con l'obiettivo di rendere la produzione additiva economicamente accessibile a un pubblico sempre più ampio, la comunità open-source adottò e diffuse il termine FFF — acronimo di Fused Filament Fabrication — come denominazione generica della tecnologia libera da vincoli di marchio.
Dal punto di vista tecnico, gli acronimi FDM e FFF descrivono il medesimo processo di estrusione del materiale. Tuttavia, la scadenza dei principali brevetti relativi alla tecnologia FDM, avvenuta a partire dal 2009, ha favorito la diffusione globale della tecnologia e l'ingresso sul mercato di numerosi produttori indipendenti. Nonostante ciò, nel linguaggio comune, accademico e professionale, il termine FDM continua a rappresentare la denominazione maggiormente utilizzata per identificare tali sistemi.
In un contesto in cui l'accesso alla tecnologia è ormai ampiamente democratizzato, il fattore critico di successo si è spostato dall'hardware all'ottimizzazione del processo produttivo. La qualità, l'affidabilità e le prestazioni del manufatto finale dipendono infatti in misura crescente dalla corretta selezione dei parametri di stampa, definiti in funzione delle caratteristiche del materiale impiegato e dei requisiti applicativi richiesti.